En el diseño de cada pieza de aluminio inyectado hay una característica de ingeniería que afecta directamente a la capacidad que tendrá esa pieza para responder a las necesidades para la que ha sido diseñada. Esta característica es la aleación exacta con el que va a ser inyectada esa pieza.

En Saeta conocemos perfectamente cada aleación y sus características.
Sabemos que cualquier pequeño cambio en los porcentajes de los componentes aleados, pueden dar lugar a cambios significativos en el comportamiento de la pieza final.

En la inyección de piezas de aluminio debemos de asegurar que la aleación seleccionada se mantiene a lo largo de todo el proceso y para ello precisamos de herramientas que determinen los componentes que estamos utilizando en cada momento.

Dentro de nuestro plan de inversiones para la actualización de equipamiento y mejora de capacidades y servicios para 2019, Saeta ha adquirido un nuevo analizador de metales mediante espectrometría con el que podemos asegurar que cada lote inyectado contiene exactamente los mismos componentes, garantizando así la estabilidad en las características y especificaciones de cada pieza.

Pero… ¿Qué es la espectrometría?

Esta técnica se basa en la medición de las propiedades de la luz cuando interactúa con un material.
Cada material interactúa de forma diferente con la luz, absorbiendo parte del espectro.
Aprovechando esa propiedad y mediante un analizador de metales, podemos determinar de forma muy precisa de qué materiales se compone una muestra de la aleación que estamos empleando en cada lote.

En Saeta analizamos una muestra del material que recibimos de nuestros proveedores, y también tomamos muestras en cada parte del proceso hasta la pieza final, asegurando que la aleación se mantiene inalterada, garantizando de esta manera la calidad del producto desde el inicio hasta el final del proceso.

Mejoras obtenidas con la incorporación del nuevo equipo de espectrometría

  • Mayor precisión. Tecnología más avanzada, asegura la calidad de los chispeos y garantiza la medida correcta.
  • Mas rapidez en la puesta a punto y en la realización del analisis.
  • Registro informático de los datos.
  • Correcciones internas con patrones de análisis.
  • Plan de mantenimiento preventivo y calibración por el fabricante.
  • Menor consumo energético.